精益生产方式是指以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益。其导向是以市场为导向，以顾客需求为中心，实施拉动式生产，按时、按需、按量生产。其核心是消灭浪费和快速反应，减少和消除企业内部一切不产生价值的活动。其要点是生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。其精髓是质量是制造出来的，坚持持续改进，追求零缺陷，工序间不接收不制造不流转缺陷。

      金通公司重点推进了四个方面的问题：

         一是抓培训，转观念。根据车间生产实际，制作了具有较强指导意义的培训课件。针对所有工段班组长和技能骨干进行了理论认识和现场导入两个阶段的培训，帮助职工树立精益生产理念，深刻理解精益生产精髓，掌握精益生产的工具和方法。培训方式采取课堂培训、课后自查、课前讨论的方式，边培训边应用，对精益生产的现场实施起到了极大地推进作用。

      二是抓规范，转行为。制订了《推进精益生产管理实施意见》、《精益生产考核验收标准》、《精益生产验收考评办法》等一系列框架性文件，对精益生产提出指导性意见。为找准精益生产的切入点，2015年一季度，金通公司利用三个月的时间，组织开展了“坚持问题导向开展全员自查自纠活动”，针对岗位操作、设备运行、工艺管理等全方面，共计征集各类问题44项，并针对性制定整改措施，使职工的精益生产行为得到了加强。

      三是抓现场，重效果。在前期培训、摸索的基础上，以6S管理、设备点检、关键工序质量控制和制订完善岗位作业指导书四项最基础的管理方法为切入点，力求抓好精益生产的现场导入。

   1.6S管理专项活动。对作业现场的一切设备、工具、原辅料、物品等进行整理、整顿、清扫、清洁。在公司检查督导的基础上，更加注重坚持各工段内部自我检查、改善和提高，为工段安全管理、质量管理、高效生产创造了良好的现场环境。

       2.设备点检保养专项活动。推行全面生产保全，完善设备三级保养体系，建立设备日巡检制度。要求一线员工对岗位所管辖设备都要做到“四懂三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障，确保了不因设备造成安全、质量问题，不因设备影响交货期。

       3.加强关键工序质量控制专项活动。对人、机、料、法、环等环节中影响质量的因素进行系统分析，设立关键工序控制点，明确关键工序操作人员职责，加强违反工艺纪律现象的考核和监督，使上下道工序之间不制造不接收不传递质量缺陷成为了一种自觉行为。注重痕迹管理，重视原始数据积累，准确、及时、规范、完整填写各类现场原始记录，确保数据溯源有据可查，为产品质量的持续改进奠定了基础。

       4.完善作业指导书专项活动。确立标准和规范的理念，只有在确立标准的基础上才能真正实现精益生产。由安全技术部牵头对公司现有《操作规程》和《作业指导书》进行了重新修订，将以往复杂而太过专业化的词语转化为所有工序操作步骤图片化、影响因素数量化。让文化知识不高的职工也能理会正确的操作方法，达到标准化作业。

      四是抓考核，促落实。为确保精益生产管理落地实施，金通公司采取了稳扎稳打、逐项推进、逐项验收、逐项考核的办法，按节点推进、按节点考核，确保建一项制度、立一项标准解决一个问题、养成一种习惯。精益生产领导小组每周下现场进行督导检查，对发现的问题运用视觉化手段，进行准确记录，并在检查后马上组织召开点评会，指出各工段存在的问题和不足，有针对性地进行指导讲解。同时，下发整改通知单和奖罚通知单，限时整改，限时复查。

下图为金通员工精心操作过程产品

      2016年精益生产推进的主旨是深化、改善、提升，总结分析经验不足，找出推行中的难点、控制上的波动点和管理上的薄弱点，用好精益生产工具和方法，不断提高生产管控水平。